Инновации, уважение к рынку, любовь к стране

Зинаида Сацкая  (Журнал  «Ритм машиностроения» №2, 2016)

Из чего складывается репутация успешного предприятия? Ответ на вопрос в репортаже обозревателя журнала «Ритм машиностроения» с завода Kemppi в финском городе Лахти.

СТРАНА-ОТЛИЧНИЦА

В конце минувшего года вышел рейтинг инновационных стран The Bloomberg Innovation Index, который называет инновации лучшим антидотом от стагнации. Учитывались разные критерии: доля ВВП, расходуемая на исследования и разработки; производство добавленной стоимости на душу населения; количество высокотехнологичных компаний; количество людей с высшим образованием среди всей совокупности работающих; научно-технический персонал, причем учитывались, как профессиональные ученые со степенями, так и студенты, вовлеченные в исследовательскую деятельность; число регистрируемых патентов на 1 млн населения и на 1 млн долларов, вложенных в НИОКР.

Рейтинг Bloomberg вывел Финляндию на 4 позицию из 50. По отдельным статьям Финляндия показала более весомые результаты: по научно-исследовательскому персоналу Финляндия занимает 1 место в лидирующей пятерке. На миллион населения приходится 7482 человека, занимающихся научными исследованиями. Для сравнения в США таких насчитывается 3979, а в Таиланде 332. По разделу «Исследования и разработки» Финляндия занимает 3 место, по разделу «Высшее образование» — 3 место. Страна заняла прочное место на вершинах рейтингов по образованности граждан и по количеству публичных библиотек (есть даже библиотечные автобусы). И стало понятно, что надпись на готовом изделии «Сделано в Финляндии» — это не географический указатель. Это означает, что в изделие вложена вся инновационная, технологическая и образовательная мощь страны. На сварочной технике Kemppi тоже стоит надпись «Сделано в Финляндии».

КОМПАНИЯ-ЭКСПЕРТ

Братья Kemppi 67 лет назад начали свое дело с производства массы нужных вещей — от печей для саун до молочных цистерн и сварочных аппаратов. Структура спроса на продукцию подтолкнула братьев к решению сосредоточиться только на сварочной технике. Дело пошло, и довольно быстро началась экспортная история компании. В это же время начался процесс открытия дочерних предприятий по всему миру, и сегодня их насчитывается 16. В конце 70-х продукция Kemppi пришла в СССР, а полноценная «дочка» появилась России всего 10 лет назад, став за такой короткий срок самой высокодоходной среди всех «дочек».

Одним из секретов своего успеха в компании считают умение вовремя оказаться там, где растет рынок. Сегодня растут азиатские рынки, и чтобы преуспеть на них, компания вовремя приняла решение организовать производство в Индии. Как считают в компании, разумная организация производственных площадок — залог успеха на глобальном рынке. Главное, утвердить там свои стандарты качества и производства.

Сегодня у руля компании уже третье поколение семьи Kemppi, которое, судя по всему, продолжает традиции разумного ведения бизнеса отцов-основателей. Шесть лет назад было инвестировано около 35 млн евро в переоборудование производства, был построен завод по производству электронных компонентов и модернизирована вся производственная логистика основного завода. Каждый год компания инвестирует в развитие. В наступившем году семья намерена вложиться в совершенствование организации производства. К слову сказать, завод Kemppi по производству электронных компонентов сегодня самый большой в Финляндии (после того, как Nokia отошла к Microsoft).

Рассказывая о конкурентных преимуществах Kemppi, вице-президент по маркетингу и продажам Фредерик Ланц (Frederic Lanz) отметил, что в компании очень мощная исследовательская структура. Из 600 сотрудников Kemppi по всему миру 80 человек занято разработками. «В наших R&D подразделениях осуществляется больше исследовательских работ, чем в специализированных сварочных институтах. Они нередко обращаются к нам и заказывают некоторые исследования. Мало компаний может похвастаться таким количеством исследований, как Kemppi,- говорит Ланц. Такая политика требует высокой инвестиционной активности, и мы идем на это с открытыми глазами». Цифры, как всегда красноречивее слов: 10% оборота тратится на НИОКР, а оборот в 2014 году составил 114 млн евро.

В мире существует несколько прорывных новаций, связанных именно с Kemppi. В 1977 году появился сварочного оборудования, потому что благодаря инверторным технологиям все аппараты стали легче, компактнее, удобнее.

В 1993 году на рынок вышел первый сварочный аппарат с цифровым управлением, появление которого сравнивают с появлением персонального компьютера. Сегодня 80% аппаратов оснащено электроникой. В 2014 году Kemppi выпустила универсальную программную платформу, позволившую объединить в сеть все сварочные аппараты, выйдя, таким образом в «Интернет вещей». Как сказал Фредерик Ланц, «Kemppi создала Интернет для сварки». По прогнозам экспертов к 2020 году 50 млрд устройств будет подключено к «Интернету вещей».

Параллельно с созданием новой продукции шло концептуальное развитие компании. Из производителя «оцифрованного железа» компания превратилась в консалтинговый центр, способный оценить производство потребителя, сделать аудит, посмотреть узкие места и предложить решение, основанное на твердой убежденности, что в понятии качества не может быть компромиссов, а лучшему качеству должно сопутствовать снижение издержек.

ПРОДУКЦИЯ

Сварочная техника Kemppi адресована образованному конечному пользователю, занятому в высокотехнологичных производствах, где ручная дуговая сварка уже считается историческим артефактом. (Как нам объяснили, в Финляндии даже законодательно запрещено некоторые швы выполнять ручной дуговой сваркой.) Каков технологический тренд? Все отсчитывается от времени горения дуги, то есть времени, которое сварщик занят своим прямым делом. При ручной сварке сама сварка занимает максимум 20% рабочего времени. Механизация процесса позволяет на том же сварочном оборудовании увеличить время горения дуги в три раза. Второе преимущество, а его, как утверждают в компании, дают только специальные сварочные процессы, например, WiseFusion от Kemppi в сочетании с роботизированной сваркой позволяет увеличить скорость сварки до 30%, чего человек в силу своих природных возможностей сделать не может. Переход к автоматизации позволяет увеличить производительность на 50-300%. Цель всех усилий — снизить издержки заказчика на единицу массы сварного шва. Но самое важное — это одинаковое качество сварки на протяжении всего шва, что ведет к сокращению частоты ремонта. При ручной сварке брак составляет от 15-20%, механизированная и автоматизированная сварка снижает этот показатель до 2-3%.

ПРОИЗВОДСТВО

На производственной площадке два завода. Мы начали с того, где происходит сборка уникальных плат управления. Схемы разработаны специалистами Kemppi, комплектующие поставляют субподрядчики из стран Европы, США и Японии. Ответственность за качество каждого устройства персонифицирована, поскольку одно устройство собирает один человек. Плата управления с именем сборщика поступает на тестирование, которое тоже осуществляет один человек. Вся информация о сборке и тестировании хранится в общей базе данных. Компоненты бывают столь малы, что проверить их качество, а также качество пайки можно только с помощью оптического и рентгеновского тестирования. По нормативам брак не должен превышать 2%. Но это не значит, что плату, не прошедшую тестирование, выбрасывают. Исправляют недочеты (плохая пайка, например) и снова отправляют на тестирование.

Завод по сборке сварочных аппаратов разделен на участки по критерию массы аппарата: один для самых маленьких и легких (Kemppi производит самые легкие аппараты), второй для средних, третий для крупных. Здесь три сборочные линии. Все компоненты, которые нужны для сборки одного сварочного аппарата, собирают в контейнер, который подается к рабочему месту по транспортеру. Система автоматически распознает, к какому рабочему месту какой сборочный комплект поступил, потому что комплектовать сборочный аппарат тоже будет один сборщик. На заводе 100-процентный контроль всего оборудования на безопасность и функциональность. Каждое измеренное значение будет храниться на сервере. Финское законодательство обязывает производителя хранить результаты испытаний в течение пяти лет. Каждый заказчик может получить отчет об испытаниях любого приобретенного аппарата. Персонал мотивирован вносить предложения по улучшению изделия, процесса, технологии. Есть способ расчета премий за рационализаторские предложения в зависимости от экономического эффекта, и размер премий может достигать нескольких тысяч евро. Мое внимание привлек человек на самокате. Оказалось, это производственное оборудование тех, кто по роду деятельности должен много перемещаться по заводу.

Мы перешли в технологический центр. Там нашей группе показали разработки Kemppi в области автоматизации — два аппарата на базе процессов MIG/MAG (Metal Inert/Active Gas) и один TIG (Тungsten Inert Gas) для аргонно-дуговой сварки. Каждый сварщик, начиная работать, сканером считывает штрих-код со своего пропуска, и машина знает, кто ведет сварку. Параметры и весь процесс сварки контролируются с одного пульта. Показав нам машину, которая вольфрамовым электродом без подачи проволоки сваривает трубы диаметром до 150 мм при максимальной толщине стенки 3 мм, сопровождающий пояснил, что этого оборудования еще вообще нет в продаже.

А то, что есть в продаже доминирует в судостроении, имеет прочные позиции в строительстве трубопроводов, буровых платформ, автопроме, машиностроении, металлоконструкциях. И всё это делает одна семья Kemppi из Лахти.